确保原材料的稳定性和可靠性：首先，同一色号的坯布，要求同一个批次产地配棉的坯布，必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整， 以克服该批产品的批内色差。其次，染化料要坚持按批次需用量备足，要求同一批产品使用同一产地、同一批次、同一色光和浓度的染料，染料最好采用全验的办法，发现有异，要分开使用，重新试样。避免因染料的色光、力分不同而产生批内色差。此外，不要忽视柔软剂等后整理剂对色光、色深及边色的影响。一个批量大的颜色，在柔软整理过程中，最好使用同一批产品在同一机台上生产： 同时要剪样对色跟踪控制，否则批内色差和边色都难以控制。
控制前处理各环节技术：
首先，确保煮练透，纯棉织物的前处理不能忽视煮练的重要性， 煮透才可以给下道工序一个稳定的先决条件。其次，保持前处理轧车轧液率一致，要把前处理重点轧车的维护保养提升到染色轧车水平去处理。再有，丝光后织物的pH值是前处理中影响色差最显著的因素之一 ，丝光后pH值偏高，不仅会造成烘干时织物泛黄，而且会使染料在高温碱性下发生色光变化而造成色差。最后，加强现场技术控制和管理是减少色差的关键 鉴于印染产品生产的特点， 绝大多数色差或其他质量问题都是在生产运转中产生的，须现场监控，质量跟踪，切实做到预防为主。
改善织物干燥的均匀性：织物进入热风烘燥机后，喷风口风速的大小和温度的高低对水分蒸发快慢的影响不同风速大、温度高的区域，水分蒸发就快，从而使染液向蒸发快的区域泳移，造成色差，必须认真对待，严格调整好风速，并使布面温度及升温速度一致，使织物一致干燥，不致于造成色差。烘筒烘燥机属接触性烘燥，与烘筒接触部位升温快，干燥快，也易造成泳移问题。因此，使织物先接触的烘筒温度适当低一些，再逐步进入高温烘筒，这有利于减少色差。采用红外线预烘、微波烘干等方式，染制品内外能一致烘干，有利于避免泳移产生的色差，用红外线烘燥织物时，正反两面的红外线辐射必须力求均匀，红外线辐射器与织物的距离不能太近，以防止烘燥过急，产生正反面色差。
严格筛选助剂：首先，助剂对边中色差有一定影响 加入合适的助剂，可以有效改善因坯布、设备等原因造成的色差及条花，若选择助剂不能同时解决色差、条花等问题，须筛选效果较好的助剂，这样才能生产出令客户满意的产品。其次，整理助荆在整理条件变化时对色光有不同的影响，后整理助剂选择要慎重，整理工艺条件控制必须严格一致，才能避免产生色差现象。
